Réduire ses consommations industrielles

Réduire ses consommations industrielles : Quelles opérations de maintenance mener avec quels instruments ?

Des instruments adaptés pour des opérations de maintenance ciblée et efficace.

Dans le contexte industriel actuel, la réduction des consommations énergétiques et des pertes de ressources est devenue une priorité. Une mauvaise maintenance des équipements peut engendrer des surcoûts considérables : pertes d’énergie, usures prématurées des machines, arrêts imprévus de production, voire accidents industriels. Face à ces défis, la mise en place d’une maintenance conditionnelle, basée sur des mesures précises et régulières, permet non seulement de garantir la performance des installations mais aussi d’optimiser leur rendement énergétique.

Grâce à l’analyse de données issues de capteurs et d’instruments de mesure avancés, il est possible d’identifier les anomalies bien avant qu’elles ne provoquent une défaillance. Cette approche repose sur l’utilisation de diverses technologies adaptées à chaque problématique industrielle : détection des fuites d’air comprimé, suivi de l’état de l’huile, analyse des moteurs électriques, contrôle des alignements d’arbres et équilibrages, thermographie infrarouge ou encore détection des décharges partielles.

Dans cet article, nous allons explorer les différentes opérations de maintenance conditionnelle et les technologies qui permettent de mener efficacement une politique permettant de réduire ses consommations industrielles énergétiques.

1. Surveillance de l’huile grâce aux capteurs : Anticiper l’usure et les défaillances mécaniques

L’huile est un indicateur clé de l’état de santé d’une machine. La présence de particules ferreuses peut signaler une usure anormale des composants mécaniques, pouvant entraîner des pannes coûteuses. Les capteurs permettent une analyse en continu de la qualité de l’huile, réduisant ainsi les risques de casse et optimisant les intervalles de vidange. Une surveillance précise permet de réduire la consommation d’huile et d’éviter les coûts liés aux défaillances et peut également permettre de mettre en évidence les problèmes de lubrification insuffisante ou excessive.

2. Détection des fuites d’air comprimé et de gaz avec les détecteurs ultrasonores

Les fuites d’air comprimé et de gaz représentent jusqu’à 30% de pertes énergétiques dans certaines usines. Elles augmentent la consommation d’énergie et peuvent affecter la performance des machines pneumatiques. Les détecteurs ultrasonores sont des outils indispensables pour localiser ces fuites de manière efficace et précise. Lorsqu’un fluide sous pression s’échappe par une fissure ou un joint défectueux, il génère un écoulement turbulent qui produit des ultrasons. Ces ondes sonores ne sont pas perceptibles par l’oreille humaine, mais elles peuvent être captées à distance à l’aide de capteurs ultrasoniques directionnels. Les détecteurs ultrasonores permettent d’identifier rapidement ces fuites et d’agir immédiatement, limitant ainsi le gaspillage d’énergie et réduisant les coûts d’exploitation. Les caméras de détections ultrasonores rendent visibles les ultrasons et sont particulièrement recommandées pour réaliser les inspections dans les milieux présentant de multiples fuites et autres sources ultrasonores parasites.

3. Alignement laser d’arbres : Réduction des pertes d’énergie et de l’usure prématurée

Un mauvais alignement des arbres de transmission entraîne une augmentation des vibrations, de la friction et de l’usure prématurée des composants, ce qui génère des pertes d’énergie et des coûts de maintenance élevés. Les systèmes d’alignement laser permettent un alignement rapide et précis en mesurant les écarts avec une précision au micron.

Grâce à deux capteurs qu’émettent et reçoivent un faisceau laser, ces systèmes détectent les défauts d’alignement en temps réel et fournissent des recommandations correctives immédiates. Contrairement aux méthodes traditionnelles, l’alignement laser est plus rapide, plus précis et réduit les contraintes mécaniques, prolongeant ainsi la durée de vie des équipements tout en optimisant leur rendement énergétique. La génération de rapport peut être automatique avec ces outils.

La technologie laser offre également des mesures géométrie laser avec un émetteur laser et un récepteur permettant de contrôler la rectitude de nombreux éléments (contrôle des axes des machines-outils contrôle des turbines).

4. Diagnostic des moteurs électriques

Si les défaillances mécaniques sont souvent surveillées par l’analyse vibratoire, les défauts électriques, eux, nécessitent une approche complémentaire tout aussi essentielle. Un moteur électrique défectueux peut engendrer une surconsommation d’énergie et des interruptions de production. Des systèmes permettent une analyse précise des circuits électriques et de l’isolation, détectant les défauts avant qu’ils ne provoquent une panne. En identifiant les problèmes à un stade précoce, il devient possible de programmer des interventions ciblées et d’optimiser la consommation énergétique des moteurs.

5. Surveillance des décharges partielles

Les décharges partielles (effet corona) sont souvent les premiers signes d’une dégradation des installations haute tension. Elles peuvent mener à des pertes d’énergie et à des risques d’incendie. Il est possible de détecter ces anomalies sans contact et sans interruption de service, assurant une meilleure fiabilité des réseaux électriques tout en limitant la consommation superflue grâce à des caméras UV spécialisées ou même des caméras acoustiques dernière génération. Elles permettent de localiser précisément ces phénomènes, offrant ainsi une intervention ciblée pour réduire les pertes d’énergie et préserver la durabilité des infrastructures.

6. Thermographie infrarouge : Prévention des surchauffes et des risques d’incendie

Les surcharges électriques, les connexions défectueuses et les composants vieillissants génèrent une chaleur excessive, augmentant la consommation énergétique et les risques d’incendie. Certaines caméras permettent une inspection rapide et précise des installations électriques, détectant les « points chauds » avant qu’ils ne causent des dysfonctionnements. Certaines de ces caméras sont certifiées CNPP. Cette certification a pour but d’évaluer les performances de vos produits industriels de sécurité et de sûreté par une tierce partie indépendante

La réduction des consommations énergétiques passe par un contrôle régulier avec des outils adaptés fiables et précis. L’investissement dans ces technologies permet de diminuer les coûts de production, améliorer la sécurité et prolonger la durée de vie des équipements.

Contactez-nous pour en savoir plus sur comment réduire ses consommations industrielles énergétiques : contact.instrumentation@dbvib.com